Обезбедувањето квалитет на автомобилските цевки се заснова на ригорозен систем за тестирање и верификација. Тестирањето на издржливост симулира екстремни работни услови: клупата за тестирање вибрации применува повеќе-насоки вибрации на фреквенции од 20-2000 Hz (забрзување 3 g), комората за прскање сол спроведува 96-часовен тест на корозија со 5% NaCl пулсен раствор te0 cycles0, и (0-20 MPa) до линиите за гориво. Функционалната верификација вклучува тестирање на протокот (обезбедување толеранција на внатрешен дијаметар на цевката за ладење од ±0,05 mm), тестирање на притисок на пукање (обично бара 3-5 пати поголем од работен притисок) и откривање на истекување во вакуум (чувствителност до 1×10-6 mbar·L/s). Сертификацијата за безбедност мора да биде во согласност со главните глобални стандарди, како што се американските SAE J20, германскиот DIN 73411 и кинескиот QC/T 666. Цевководите под висок притисок за возилата со нова енергија, исто така, мора да исполнуваат специфични барања, како што се ISO 23878 и GB/T 18488.
Контролата на квалитетот е интегрирана во текот на целиот животен циклус. Спектроскопска анализа (за проверка на отстапувањето на составот на легурата Помалку или еднакво на 0,1%) и инфрацрвена спектроскопија (за да се потврди содржината на гумениот додаток) се спроведуваат во фазата на суровина. За време на производството, онлајн ласерски мерач на дијаметар (со точност од ± 0,01 mm) се користи за следење на димензиите на цевките, а опремата за тестирање на херметичка има резолуција од 0,1cc/min. Конечната проверка на готовите производи вклучува инспекција со рендгенски зраци (за откривање дефекти на заварот) и тестирање на флуоресцентни пенетранти (за откривање на површински пукнатини). Водечките-индустриски компании воспоставија системи за следливост на дигитален двоен квалитет, користејќи идентификација на QR-код за поврзување на податоците од сериите на суровините со склопувањето на возилата.
